焊接的缺陷及形成原因_焊接缺陷及产生的原因

焊接是大型安装工程施工中的一项关键工作，其质量和效率直接影响工程的安全运行和制造周期。由于技术工人水平不一，焊接工艺良莠不齐，容易存在很多缺陷。整理缺陷的类型和原因，以减少或防止焊接缺陷，提高工程竣工质量。

一、焊缝尺寸不符合要求，焊缝波厚，形状不均匀，焊缝补强高度过低或过高，焊缝波宽不一。

单面角焊缝或过度下陷都是焊缝尺寸不合格，原因如下：

1.焊件斜角不合适或装配间隙不均匀。

2.焊接电流过大或过小，焊接规格选择不当。

3.输送速度不均匀，焊条(或焊把)角度不合适。

二、裂纹尖端形状尖锐，应力集中严重，对交变和冲击载荷以及静态拉伸影响很大，是焊缝中最危险的缺陷。根据产生的原因，可分为冷裂纹、热裂纹和再热裂纹。

(冷裂纹)是指200以下产生的裂纹，与氢密切相关，主要原因如下：

1.厚工件不宜选择预热温度和焊后缓冷。

2.焊接材料选择不当。

3.焊接接头僵硬，工艺不合理。

4.在焊缝及其附近会产生脆性和硬质结构。

5.焊接规范选择不当。

(热裂纹)是指在300以上产生的裂纹(主要是凝固裂纹)，其主要原因是：

1.成分的影响。在焊接纯奥氏体钢、部分高镍合金钢、有色金属时容易出现。

2.焊缝含有更多有害杂质元素，如硫。

3.焊接条件和接头形式选择不当。

(再热裂纹)是消除应力退火裂纹。指高强度焊接区热影响区因焊后热处理或高温使用而产生的沿晶裂纹。主要原因如下：

1.消除应力退火热处理条件不当。

2.合金成分的影响。元素如铬、钼、钒和硼倾向于增加再热裂纹。

3.焊接材料和焊接规范选择不当。

4.不合理的结构设计造成较大的应力集中。

三、气孔在焊接过程中，由于气体及时逸出而在焊缝金属内部或表面形成的孔洞是由以下原因造成的：

1.焊条药皮、焊剂干燥不够。

2.焊接过程不够稳定，电弧电压过高，电弧过长，焊接速度过快，电流过小。

3.填充金属和母材表面的油和锈没有清理干净。

4.反向法不会熔化引弧点。

5.预热温度太低。

6.引弧和灭弧的位置不交错。

7.焊接区域保护不好，熔池面积过大。

8.交流电源容易产生气孔，DC反接的气孔倾向最小。

四、毛刺在焊接过程中，熔化的金属流向焊缝外未熔化的母材，改变了焊缝的截面积，对动载荷不利。这样做的原因是：

1.电弧太长，底部焊接电流太大。

2.立焊时电流过大，杆件摆动不当。

3.焊接装配间隙太大。

五、弧坑焊缝明显缺肉，端部凹陷。这样做的原因是：

1.焊接收弧时操作不当，灭弧时间短。

2.自动焊接时，送丝和电源同时切断，不需要先停丝再切断电源。

在底切电弧熔化焊接边缘处的基底金属之后，它没有被焊接金属补充，留下了间隙。咬边削弱了接头的应力截面，降低了接头的强度，并引起应力集中，这可能导致咬边处的失效。这样做的原因是：

1.电流过大，电弧过长，输送速度不当，电弧热量过高。

2.埋弧焊电压太低，焊接速度太高。

3.焊条和焊丝的倾斜角度不正确。

七、焊缝金属内或焊缝处的熔渣夹杂物中有非金属夹杂物

5.焊缝宽度与焊缝深度之比太小，咬边太深。

6.电流太小，焊接速度太快，熔渣来不及漂出来。

在不完全的母金属之间或母金属和沉积金属之间存在部分未熔合。一般存在于单面焊缝根部，对应力集中非常敏感，对强度疲劳等性能影响很大。这样做的原因是：

1.凹槽设计差，角度小，钝边大，缝隙小。

2.焊条和焊丝的角度不正确。

3.电流太小，电压太低，焊接速度太快，电弧太长，有偏磁。

4.焊件上有厚厚的铁锈，没有清理干净。

5.埋弧焊焊接偏差。