川崎机器人焊接文章_川崎机器人与勤工机器人共同打造自动化焊接生产线

2020年，随着新基建的开启，中国工程机械行业迎来行业发展高峰。7月中下旬以来，多家工程机械龙头企业发布中报，实现了超预期的业绩增长。预计2021年工程机械行业将继续增长。其中，作为工程机械行业的重要组成部分，起重机再次迎来了行业发展的“暖春”。

事实上，起重运输设备行业是一个高度专业化的技术和资金密集型行业，集中度高，竞争激烈。目前，我国起重机与国外先进产品相比还有较大差距。其中，焊接作为生产过程中的重要环节之一，无论是工艺要求还是质量控制，都是技术创新的标志和指南。

为解决起重机工件焊接过程中的变形、焊接效果一致性、焊缝跟踪困难等问题，川崎机器人与河南工工机器人有限公司(以下简称工工机器人)在弧焊机器人领域进行了研发，实现了25米长起重机端梁的流水线焊接，并利用机器人智能定位技术解决了上述痛点。

据悉，该勤工俭学机器人成立于2009年。是一家设计、制造、销售、服务焊接机器人、切割机器人、激光机器人等各类智能装备的高新技术企业。致力于专业制造自动化智能设备及系统集成。

在某起重机龙头企业的焊接应用方案中，川崎机器人和勤工俭学机器人合作，通过机器人的手工点焊和全焊完成单梁起重机端梁的焊接；其中，筋板全焊位置设置了两套BA006N机器人自动焊接系统；补强板全焊位由6套全焊设备组成，配备6套RA010L机器人自动焊接系统。

建立生产端梁零件的多机器人自动焊接系统生产线，自动完成加工工件的焊接处理。该生产线具有多规格兼容模式，适用于6种以上不同规格尺寸的端梁构件的自动焊接生产。

根据具体方案的布局，自动生产线采用装配排列焊接方式结合伺服行走结构，通过双向双工位焊接和伺服电机方位的改变，形成全方位焊接方式。这种方法既解决了焊接速度的问题，又最大限度地满足了端梁焊接工艺的工步节奏要求。

就自动焊接操作方式而言，端梁自动焊接由筋板焊接工位和加强板(包括上盖板)焊接工位组成。其中筋板焊接工位分为点焊和满焊，节拍约5.5min，需要一人；加强板焊接工位分为点焊工位和全焊机工位。全焊机站由三台全焊机组成，节拍为6min，需要2-3人。

通过在制造过程中使用端梁焊接，客户的生产效率大大提高：

而且，产品的焊接质量有了很大的提高：

使用川崎机器人和勤工俭学机器人共同建设的自动焊接生产线后，每月产品合格率提高到99.9%，大大提高了产品质量水平和加工精度。同时，通过使用焊接机器人工作站，客户月成本大幅降低，综合作业成本0.3元/件，比原来人工加工作业成本降低216%，成本控制优势明显。

在案例复制过程中，该项目的成功开发具有极高的行业推广价值，将极大提升起重机行业的产品制造能力，极大推动起重机行业智能化生产线改造的步伐。

为了更好地服务客户，工读与川崎机器人携手深化焊接行业应用，围绕客户的应用难点和痛点，形成了一系列整体解决方案。目前勤工助学的主要产品有六轴MIG/MAG/TIG弧焊机器人工作站、六轴等离子高精度切割机器人工作站、三维激光高精度切割系统集成机器人工作站、激光飞焊系统集成机器人工作站等。产品广泛应用于航空航天、战舰船舶、工程机械、轨道交通、汽车和新能源汽车、摩托车、电池加工等领域的精密加工和生产线自动化改造。

原标题：【合川股份案】川崎机器人，“焊接”威起重设备知止

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